สรุปแนวคิด แก้ปัญหาคอขวด ทำงานไม่ลื่นไหล จากเคสของ Toyota

สรุปแนวคิด แก้ปัญหาคอขวด ทำงานไม่ลื่นไหล จากเคสของ Toyota | BrandCase

ปัญหาคอขวด หรือ Bottleneck คือ ปัญหาที่เปรียบเสมือนการเทน้ำออกจากขวด แล้วน้ำค่อย ๆ ไหลออกมาช้า ๆ เพราะว่าปากขวดและคอขวดมันแคบ

ตัวอย่างในชีวิตประจำวันของเรา เช่น
-รถติดที่ด่านเก็บเงินบนทางด่วน
-ต่อคิวซื้อตั๋วรถไฟฟ้า
-หรือจะเป็นงานที่ทำไม่เสร็จสมบูรณ์สักที เพราะต้องรอหัวหน้าที่ไม่ยอมมาตรวจความเรียบร้อย

ปัญหาพวกนี้ พอเกิดสะสมไปเรื่อย ๆ จะทำให้การทำงาน หรือกระบวนการของการทำสิ่งนั้น ๆ ช้าลงแบบที่ไม่ควรจะเป็น

คำถามคือ แล้วเราจะแก้ปัญหาด้วยวิธีไหนได้บ้าง ?
ลองมาดูเคสวิธีแก้ปัญหานี้ ของ Toyota
BrandCase จะสรุปให้อ่านกัน แบบเข้าใจง่าย ๆ

ต้องบอกว่า Toyota จะมีหลักคิดในการปรับปรุง และพัฒนากระบวนการผลิต ในโรงงานและองค์กรของตัวเองอยู่ตลอดเวลา
ซึ่งพวกเขาเรียกว่า การทำ “ไคเซ็น (Kaizen)”

เรื่องหลัก ๆ ในการทำไคเซ็นของ Toyota ก็จะเป็นการเช็กจุดด้อยของกระบวนการทำงาน เพื่อปรับปรุง และพัฒนาให้ดียิ่งขึ้น
ซึ่งหนึ่งในนั้นก็คือ ปัญหาคอขวด

โดย Toyota ใช้ 3 ข้อสำคัญในการบอกว่า จุดไหนเป็นจุดด้อยที่ต้องปรับปรุง คือ

1.MUDA คือ ความสูญเปล่าที่ต้องกำจัด อย่างเช่น
การออกแบบขั้นตอนที่ไม่ดี หรืออุปกรณ์การทำงานไม่ดีพอ จนทำให้เกิดการเคลื่อนไหวของพนักงานมากเกินไป และเสียเวลาในการทำงาน

2.MURA คือ ความไม่สม่ำเสมอของการผลิต
เป็นสิ่งที่ต้องปรับปรุง เพื่อให้งานออกมามีมาตรฐานที่เหมือนกัน

3.MURI คือ การรับภาระงานที่หนักหน่วงเกินไป จนทำให้งานไม่มีประสิทธิภาพ
เช่น งานโหลดที่คนคนเดียวมากเกินไป จนคนนั้นทำงานได้ไม่มีคุณภาพ

จาก 3 ข้อที่ว่ามา ข้อแรก วิธีแก้เบื้องต้นคือ การออกแบบอุปกรณ์และคู่มือการทำงานให้ดีขึ้น

ส่วนข้อที่ 2 และ 3 วิธีแก้คือ ต้องจัดระเบียบการทำงานของคนในทีม หรือไลน์การผลิตใหม่
ซึ่งเราลองมาดูตัวอย่างกันให้เห็นภาพ

ถ้าในไลน์การผลิตชิ้นส่วนหนึ่ง ต้องใช้คนงานประกอบทั้งหมด 5 คน
โดยแต่ละคน จะถูกแบ่งงานให้ทำให้เสร็จ แล้วค่อยส่งต่อให้คนถัดไป

สมมติว่าแต่ละคน มีเวลาทำงานตามนี้

-คนที่ 1 ประกอบชิ้นส่วน A ใช้เวลา 10 นาทีต่อชิ้น
-คนที่ 2 ประกอบชิ้นส่วน B ใช้เวลา 10 นาทีต่อชิ้น และชิ้นส่วน C ใช้เวลา 4 นาทีต่อชิ้น
-คนที่ 3 ประกอบชิ้นส่วน D ใช้เวลา 6 นาทีต่อชิ้น
-คนที่ 4 ประกอบชิ้นส่วน E ใช้เวลา 10 นาทีต่อชิ้น
-คนที่ 5 ประกอบชิ้นส่วน F ใช้เวลา 10 นาทีต่อชิ้น

ทั้ง 5 คน ก็จะทำงานของตัวเองไปเรื่อย ๆ โดยใช้เวลาทำงานวันละ 10 ชั่วโมง

จากขั้นตอนดังกล่าว ถ้าเราสังเกตดี ๆ จะเห็นได้ว่า จุดที่เป็นคอขวด ก็คือคนที่ 2

เพราะเขาใช้เวลาทำงาน รอบละ 14 นาที ซึ่งคนที่ 3 ก็ต้องรองานจากคนที่ 2 และคนอื่น ๆ แล้วค่อยส่งต่อ

หมายความว่า พนักงานคนอื่นหลังจากคนที่ 2 จะต้องว่างงานระยะเวลาหนึ่งในแต่ละรอบ เพราะต้องรอคนที่ 2 ทำงานเสร็จก่อน แล้วค่อยส่งต่อมา
เพราะฉะนั้น ปัญหาคอขวดตอนนี้ อยู่ที่พนักงานคนที่ 2 ในไลน์การผลิตนั่นเอง

ซึ่งสำหรับการแก้ปัญหาคอขวดแบบนี้ ก็คือการจัดลำดับการทำงานใหม่ให้ลงตัว

ตัวอย่างเช่น
เปลี่ยนคนที่ทำงาน ประกอบชิ้นส่วน C จากคนที่ 2 ไปเป็นคนที่ 3 เพื่อให้ทุกคน มีเวลาในการประกอบชิ้นส่วนต่าง ๆ เท่ากัน ที่คนละ 10 นาที

ซึ่งจะทำให้งาน สามารถไหลไปได้อย่างต่อเนื่อง ไม่มีสะดุด
และจะช่วยให้ไลน์การผลิต ทำงานได้เร็วขึ้นได้

ซึ่งอันนี้ก็เป็นแค่เคสแนวทางการแก้ไขปัญหาคอขวด เรื่องการทำงานไม่ลื่นไหลของ Toyota
และตัวอย่างวิธีแก้ปัญหาเบื้องต้นเท่านั้น

แต่เชื่อว่าใครที่เจอปัญหาทำงานไม่ลื่นไหลแบบนี้อยู่
ลองใช้เวลาสำรวจและทบทวน กระบวนการทำงานดูสักหน่อย

เพราะปัญหาคอขวดที่หลายคนเจออยู่
บางที แค่พลิกแพลงมันนิดเดียว
ก็อาจจะช่วยให้เราทำงานได้ง่ายขึ้น และลื่นไหลขึ้น ได้อีกเยอะเลย..

References
-https://ieprosoft.com/กระบวนการคอขวดในอุตสาห/
-http://pmcexpert.com/one-piece-flow/
-https://www.logisticafe.com/2009/09/tps-toyota-production-system/
-https://th.jobsdb.com/th-th/articles/muda-mura-muri-กำจัด/
-https://www.brandcase.co/39834